На предприятиях сборного железобетона применяют металлизацию закладных деталей напылением и в расплавах.
Для металлизации напылением применяют цинковую или алюминиевую проволоку, расплавляемую в электрической дуге или газовом пламени. Реже используют различные порошки.
При электродуговой металлизации одновременно распыляются две проволоки. Для поддержания горения дуги электроды-проволоки непрерывно подаются с заданной скоростью при определенной силе тока и напряжении. Дуга горит в струе сжатого воздуха, что обеспечивает перенос капель расплавленного металла на защищаемую от коррозии поверхность.
При газовой металлизации используют проволоку или порошкообразные материалы, расплавляемые или нагреваемые до температуры, близкой к плавлению в пламени. Правильное соотношение смеси горючего газа (в качестве горючего газа могут применяться ацетилен, пропан, метан и др.) и кислорода обеспечивает расплавление напыляемого материала почти без окисления. Расход воздуха при металлизации составляет I0—60 м3/ч.
Собственная стойкость и защитные свойства алюминиевых и цинковых покрытий в некоторых промышленных агрессивных средах оказываются недостаточными и требуется дополнительная защита. В этом случае для защиты металлизационного покрытия применяют химически стойкие в условиях данного производства лакокрасочные материалы и сетевые адаптеры.
Металлизация напылением
В заводских условиях экономически более приемлема защита металла от коррозии способом электродуговой металлизации (электрометаллизации), которую получают после последовательного выполнения двух операций: пескодробеструйной подготовки деталей и нанесения металлизационного покрытия.
Пескодробеструйная подготовка считается законченной, если поверхность детали приняла матовый оттенок с ясно видимой шероховатостью. Степень шероховатости определяется сравнением подготовленной поверхности с образцами – эталонами.
Сварные швы между анкерами и пластинами (уголками и пр.) должны быть полностью очищены от шлака. Поверхность детали перед электрометаллизацией должна быть обезжирена.
Участок непосредственно электрометаллизации оборудуют кабинами с электрометаллизационными аппаратами, источниками электрического питания, масловодоотделнтелями, вертушками для равномерной размотки проволоки из двух бухт и системой вытяжной и приточной вентиляции.
Зона металлизации должна быть защищена подвижной рамой со стеклом.
Для металлизации применяют стационарные и ручные электрометаллизацнонные аппараты (табл. 93).
Таблица 93
| Показатели | Марка электрометаллизатора | ||||
| ЭМ-ЗА | ЭМ-9 | ЭМ-10 | 1 ЭМ-б | ЭМ-12 | |
| Диаметр проволоки, мм | 1,0-2,0 | 1,0-2,0 | 1,0-2,0 | 1,5-2,5 | 1,5-2,5 |
| Скорость подачи проволоки, м/мин | 0,6-3,5 | 0.6-5,0 | 1,0-5,0 | 0,7-4,5 | 3,8-12,2 |
| Напряжение, В | 20-35 | 20—35 | 20—35 | 20-40 | 20—40 |
| Сила тока, А | 300 | 180 | 180 | 500 | 400 |
| Давление воздуха, атм | 4,0-6,0 | 4,5-6,0 | 4,5-6,0 | 4,0-6,0 | 4,0-6,0 |
| Расход воздуха, м3/мин | L,0-1,2 | 1,0-1,1 | 1.0-1,1 | 0,8-1,0 | До 2,5 |
| Максимальная производительность при диаметре проволоки 1,5 мм, кг/ч | L.2 | 1.4 | До 5 | 2,7 | До 14,0 |
| Масса аппарата (без шлангов), кг | 2,4 | 1,9 | 2,2 | 21,0 | 22,0 |
Наилучшим источником питания дуги для них является сварочный преобразователь ПС Г-500.