Разогрев бетона паром

Преимуществами разогрева смеси паром являются также незначительные затраты на реконструкцию существующих бетоносмесителей под пароразогрев (при этом переоборудование смесителя может быть осуществлено силами эксплуатационников), минимальные затраты на установку паропроводов с дистанционно управляемой запорной аппаратурой и освоение промышленностью серийного выпуска бетоносмесителей СБ-112 для предварительного разогрева смеси.

Рекомендации по модернизации цикличных смесителей принудительного перемешивания под пароразогрев бетонной смеси разработаны ЦНИИЭПжилища.

НИИСП Госстроя УССР и МИСИ им. Куйбышева разработали предложения по переоборудованию под пароразогрев бетоносмесителей гравитационного действия.

Для двустадийной схемы разогрева бетонной смеси, заключающейся в приготовлении на бетоносмесительном узле холодной смеси и подогреве ее непосредственно перед укладкой в формы, разработан и применяется на практике ряд устройств: подогревающие устройства лоткового типа НИИСП Госстроя УССР и Новосибирского ДСК-1; подогревающее устройство типа «вертикальная труба» НИИСП Госстроя УССР и п/о «Харьковжелезобетон»; устройство для непрерывного разогрева смеси на транспортерной ленте конструкции НИИСП Госстроя УССР и Гипрогражданпромстроя (Киев) и др.

Оптимальной температурой разогрева бетонной смеси в бетоносмесителях является температура 55—650 C для смесей на портландцементе и 70—75O C – на шлакопортландцементе. При двустадийном разогреве максимальная температура смеси может быть повышена на 5C C.

При пароразогреве большое значение имеет постоянный контроль водосодержания смеси с учетом влаги, поступающей с конденсатом пара. Для ускоренного оп-ределения водосодержания бетонной смеси, а также влажности заполнителей НИИСП Госстроя УССР предложен «карбид-метод», основанный на регистрации давления ацетилена, выделяемого при перемешивании стандартной навески карбида кальция с бетонной смесью в герметичном баке специального прибора (рис. 68).

Предварительный электроразогрев бетонных смесей достигается путем разогрева определенной порции бетонной смеси (порционный электроразогрев) или разогрева движущейся вдоль электродов бетонной смеси (непрерывный электроразогрев).

Порционный электроразогрев бетонных смесей осуществляется в стационарно установленных или в переносных бункерах (бадьях), снабженных электродами.

Устройства для порционного электроразогрева требуют больших электрических

Мощностей, которые при одновременном разогреве 1,5—2,0 м3 бетонной смеси равны 500 кВа и более.

ВНИИЖелезобетоном, Ворошиловградским филиалом НИИСП Госстроя УССР и Новокузнецким отделением УралНИИСМ совместно с НИИЖБом разработаны устройства для непрерывного электроразогрева бетонной смеси.

Для стендового способа организации производства сборных бетонных и железобетонных изделий Ворошиловградским филиалом НИИСП разработан самоходный бетонораздатчик с устройством для электроразогрева смесей.

Рис. 68. Прибор для определения влажности строительных материалов «карбид-методом»:

1 – сосуд; 2 – строительный материал; 3 – крышка; 4— уплотнитель; 5 – манометр со шкалой, оттарированной в процентах влажности; 6 – устройство для ввода карбида; 7 – капсула с навеской карбида; 8 – стальной шарик диаметром 20 мм для улучшения перемешивания

Результаты промышленного внедрения предварительно разогретых смесей показывают, что наиболее целесообразно предварительный разогрев использовать при производстве массивных изделий и пакета более тонких изделий, а также в тех технологиях, где можно максимально сократить разрыв между приготовлением бетонной смеси и тенловой обработки изделий. Это относится к кассетным установкам, вибропрокатным станам, конвейерным линиям, где производятся крупноразмерные изделия.

Наилучшие условия для применения горячих смесей могут быть созданы при проектировании специальных технологических линий. Благоприятные условия роста прочности бетона из горячих смесей при правильном выборе вида цемента, технологических режимов разогрева смеси, условий ее транспортирования, а также условий формования и режимов выдержки бетона в формах позволяют в ряде случаев не только сократить сроки распалубки изделий, но и снизить на 10—15 % расход цемента против расхода его для бетона из холодных смесей,