Закладные детали СНИП

Для контактной рельефной сварки нахлесточных соединений закладных деталей следует применять серийные электроды контактных машин или специально разработанные электродные узлы (см. рис. 15). Диаметр рабочей части электродов должен в 3—4 раза превышать диаметр стержня.

Для сварки нахлесточных соединений в труднодоступных местах рекомендуется применять электроды Г-образной формы (рис. 16).

Приварку стержня втавр к плоскому элементу производят по центру рельефа. При этом сварка стержней диаметром 10—14 мм производится без подогрева плоского элемента, а 16 – 25 мм с подогревом. Для контактной сварки соединений втавр анкерных стержней с плоскими элементами закладных деталей применяют электродный узел КЗУ-2 конструкции ВНИИЖелезобетона.

Рис. 15. Электродные узлы для контактной рельефно-точечной сварки двумя точками одновременно: а, б – соответственно верхний и нижний электроды; в – узел конструкции ВНИИЖелезобетон; 1—электрододержатель; 2— электрод; 3 – ось крепления электрода; 4 – опора электродного узла; 5 – пружина; 6 – штуцер системы охлаждения; 7 – электрод; 8 – ось электрододержателя; 9 – шпильки крепления

Толщина плоского элемента проката, δ мм	Диаметр анкерного стержня d_Н, мм	Размеры рельефа, мм			Режим контактной сварки по одному рельефу
Толщина плоского элемента проката, δ мм	Диаметр анкерного стержня d_Н, мм	Длина L_P	Ширина b_Р	Высота h_Р	Сварочный ток. кА	Время прохождения тока T_Св, с	Усилие сжатия электродами P_Э , кгс
Стержень из стали класса A-I марки Ст. З
6	8	17	27	2,4	12-13	0,5-0,6	400 500
6	10	21	31	3	13-15	0.6-0,7	500-600
6	12	25	35	3,6	15—17	0,65-0.75	500 – 600
8	10	21	31	3	13-15	0.7-0.9	500 – 600
8	12	25	35	3,6	16—15	0,8-1,2	600 – 800
8	14	29	39	4.2	16-18	1,4—2	800 – 1000
8	16	34	44	4,8	18—20	2-3	1000-1200
10	12	25	35	3.6	16-18	0,8-1,2	800 – 1000
10	14	29	39	4,2	18-20	1,4-2	1000-1200
10	16	34	44	4,8	20-22	20—27	1000 – 1300
Стержень из стали класса A-II марки Ст.5
Б	8	19	29	2,8	13-15	0,5-0,5	400-500
6	10	24	34	3,5	15-17	0.7-0,8	500-600
6	12	29	39	4.2	15-17	0,9-1,1	700-800
8	10	24	34	3,5	15-17	0.7—0,8	500-600
8	12	29	39	4,2	15-17	1,1-1,3	700 – 800
8	14	34	44	4,9	18-20	1,5-2	900 – 1200
8	16	38	48	5,6	20-22	2-3,5	1300-1500
10	12	29	39	4.2	18-20	1,1-1.3	900—1200
10	14	34	44	4,9	18-20	1.8-2,2	900-1200
10	16	38	48	5,6	22—24	2-2,7	1300-1600
Стержень из стали класса A-III марок 35ГС, 25Г2С
6	8	21	31	3,2	13—15	0.55-0,65	400—500
6	10	26	36	4	15—17	0,75-0,85	600-800
6	12	32	42	4,8	15-17	0,9-1,1	800-1000
8	10	26	36	4	15-17	0,75-0,85	600-800
8	12	32	42	4.8	15-17	1—1,2	800 – 1000
8	14	37	47	5,6	17-19	1,7 2	1000-1200
8	16	42	52	6.4	18-20	2-2.2	1200-1400
10	12	32	42	4,8	21-22	1.3-1.7	1200-1400
10	14	37	47	5,6	20-22	2-2,3	1200-1400
10	16	42	52	6,4	20—22	2,2-3,6	1500—1700

Читайте так же: Потери тепла в тепловых сетях

Электродный узел устанавливают на верхний кронштейн машин типа MT, MT П. Для изготовления электродов рекомендуется применять сплавы БрХ, БрХЦР 0,6—0,05 и др.

Для увеличения площади сплавления анкерного стержня с пластиной сварка тавровых соединений закладных деталей ведется с высадкой и формовкой конца привариваемого стержня в губках специального электрода, имеющего на конце расширяющуюся зону.

Где d_Н – номинальный диаметр арматурного стержня, мм; σ_{В. ст} – временное сопротивление разрыву металла арматурного стержня, МПа; σ_{В. пл} – временное сопротивление разрыву металла плоского элемента закладной детали, МПа; К – коэффициент, учитывающий необходимое увеличение площади сварной точки по сравнению с площадью стержня для получения соединения, равнопрочного арматурному стержню. K = 1,2 —для стали класса А-I; K = 1,4 – для стали класса A-II; K = 1,6 – для

Стали класса A-III.

Величина диаметра сварной точки (рис. I7) определяется по формуле

Рис. 16. Электрод Г-образной формы: 1 – свеча; 2 – электрод; 3 – штуцер

Рис. 17. Конструкция таврового соединения при контактной рельефной сварке закладных деталей:

1 – анкерный стержень; 2 —электрод; 3 – пластина; D — диаметр выточки электрода; D_P-диаметр основания рельефа; h_В – высота выточки электрода; l_N— вылет стержня из электрода

Толщина плоского элемента проката δ, м	Диаметр анкерного стержн d_H, мм	Диаметр основания рельефа d_Р , мм	Высота рельефа D_P мм	Диаметр выточки (диаметр сварной точки) Д, мм	Высота выточки h_В, мм	Величина вылета стержня из электрода l_N, мм	Режимы контактной сварки тавровых соединений
Толщина плоского элемента проката δ, м	Диаметр анкерного стержн d_H, мм	Диаметр основания рельефа d_Р , мм	Высота рельефа D_P мм	Диаметр выточки (диаметр сварной точки) Д, мм	Высота выточки h_В, мм	Величина вылета стержня из электрода l_N, мм	Сварочный ток I_Св тыс. А	Время прохождения тока t_Св· с	Усилие сжатия электродами P_Э , кгс
Стержень из стали класса A-I марки Ст. З
Б	10	22	З	13	4	8-10	15—17	0,6-0,8	400—500
8	10	22	З	13	4	8-10	16—17	0,7—0,9	400-500
8	12	26	3,6	15	5	10—12	15—17	0,9-1,1	500-600
18	14	31	3,6	17	Б	12-14	15-17	1.2-1.4	800—1000
10	14	31	4,2	17	Б	12-14	15-17	1.2-1.4	800—1000
Стержень из стали класса A-II марки Ст.5
Б	10	12	З	17—18	Б	10-12	15-17	0,8—0,9	500-700
8	10	12	З	17—18	Б	10—12	15-17	0,8-0,9	500-700
8	12	26	З, б	20—21	7	12-14	15—17	1,1—1.3	800-1000
10	14	31	4,2	23—24	9	13—15	18-20	1,4-1,6	1200-1400
Стержень из стали класса A-III марок 35ГС, 25Г2С
6	Lo	22	3	19-20	7	12—14	15-17	1—1,2	500-8ОО
8	10	22	3	19—20	7	12—14	15—17	1-1,2	500-700
8	12	26	2,6	22—23	8	13-15	17-19	1,3-1,6	800—1000
8	14	31	4,2	25—26	10	18-20	18-20	1,4-1,7	1200—1400
10	‑14	31	4,2	25—26	10	20-22	20-21	3-5	1200-1400
V Примечание. I_Св = I_Перв V_Сет/ V_М – где I_Перв – первичный ток, замеренный клещами типа Ц-30, Ц-90, Ц-91, А; V_Сет —напряжение электросети 220 и 380 В; V_М —напряжение на электродах машины, В.

Читайте так же: ГОСТ вода для бетонов

Тавровые соединения анкерных стержней с плоскими элементами закладных деталей сваривают по режимам согласно табл. 84.

Для обеспечения качественного процесса сварки и получения высокопрочного таврового соединения необходимо строго соблюдать величину вылета стержня из электродов высоту и диаметр выточки электрода и режимы сварки. При назначении длины анкера таврового соединения следует учесть, что при сварке он укорачивается на 5—15 мм за счет осадки.

Related posts: