Для контактной рельефной сварки нахлесточных соединений закладных деталей следует применять серийные электроды контактных машин или специально разработанные электродные узлы (см. рис. 15). Диаметр рабочей части электродов должен в 3—4 раза превышать диаметр стержня.
Для сварки нахлесточных соединений в труднодоступных местах рекомендуется применять электроды Г-образной формы (рис. 16).
Приварку стержня втавр к плоскому элементу производят по центру рельефа. При этом сварка стержней диаметром 10—14 мм производится без подогрева плоского элемента, а 16 – 25 мм с подогревом. Для контактной сварки соединений втавр анкерных стержней с плоскими элементами закладных деталей применяют электродный узел КЗУ-2 конструкции ВНИИЖелезобетона.
Рис. 15. Электродные узлы для контактной рельефно-точечной сварки двумя точками одновременно: а, б – соответственно верхний и нижний электроды; в – узел конструкции ВНИИЖелезобетон; 1—электрододержатель; 2— электрод; 3 – ось крепления электрода; 4 – опора электродного узла; 5 – пружина; 6 – штуцер системы охлаждения; 7 – электрод; 8 – ось электрододержателя; 9 – шпильки крепления
Толщина плоского элемента проката, δ мм |
Диаметр анкерного стержня dН, мм |
Размеры рельефа, мм |
Режим контактной сварки по одному рельефу |
||||
Длина
LP |
Ширина bР | Высота hР | Сварочный ток. кА | Время прохождения тока
TСв, с |
Усилие сжатия электродами PЭ , кгс | ||
Стержень из стали класса A-I марки Ст. З |
|||||||
6 | 8 | 17 | 27 | 2,4 | 12-13 | 0,5-0,6 | 400 500 |
6 | 10 | 21 | 31 | 3 | 13-15 | 0.6-0,7 | 500-600 |
6 | 12 | 25 | 35 | 3,6 | 15—17 | 0,65-0.75 | 500 – 600 |
8 | 10 | 21 | 31 | 3 | 13-15 | 0.7-0.9 | 500 – 600 |
8 | 12 | 25 | 35 | 3,6 | 16—15 | 0,8-1,2 | 600 – 800 |
8 | 14 | 29 | 39 | 4.2 | 16-18 | 1,4—2 | 800 – 1000 |
8 | 16 | 34 | 44 | 4,8 | 18—20 | 2-3 | 1000-1200 |
10 | 12 | 25 | 35 | 3.6 | 16-18 | 0,8-1,2 | 800 – 1000 |
10 | 14 | 29 | 39 | 4,2 | 18-20 | 1,4-2 | 1000-1200 |
10 | 16 | 34 | 44 | 4,8 | 20-22 | 20—27 | 1000 – 1300 |
Стержень из стали класса A-II марки Ст.5 |
|||||||
Б | 8 | 19 | 29 | 2,8 | 13-15 | 0,5-0,5 | 400-500 |
6 | 10 | 24 | 34 | 3,5 | 15-17 | 0.7-0,8 | 500-600 |
6 | 12 | 29 | 39 | 4.2 | 15-17 | 0,9-1,1 | 700-800 |
8 | 10 | 24 | 34 | 3,5 | 15-17 | 0.7—0,8 | 500-600 |
8 | 12 | 29 | 39 | 4,2 | 15-17 | 1,1-1,3 | 700 – 800 |
8 | 14 | 34 | 44 | 4,9 | 18-20 | 1,5-2 | 900 – 1200 |
8 | 16 | 38 | 48 | 5,6 | 20-22 | 2-3,5 | 1300-1500 |
10 | 12 | 29 | 39 | 4.2 | 18-20 | 1,1-1.3 | 900—1200 |
10 | 14 | 34 | 44 | 4,9 | 18-20 | 1.8-2,2 | 900-1200 |
10 | 16 | 38 | 48 | 5,6 | 22—24 | 2-2,7 | 1300-1600 |
Стержень из стали класса A-III марок 35ГС, 25Г2С |
|||||||
6 | 8 | 21 | 31 | 3,2 | 13—15 | 0.55-0,65 | 400—500 |
6 | 10 | 26 | 36 | 4 | 15—17 | 0,75-0,85 | 600-800 |
6 | 12 | 32 | 42 | 4,8 | 15-17 | 0,9-1,1 | 800-1000 |
8 | 10 | 26 | 36 | 4 | 15-17 | 0,75-0,85 | 600-800 |
8 | 12 | 32 | 42 | 4.8 | 15-17 | 1—1,2 | 800 – 1000 |
8 | 14 | 37 | 47 | 5,6 | 17-19 | 1,7 2 | 1000-1200 |
8 | 16 | 42 | 52 | 6.4 | 18-20 | 2-2.2 | 1200-1400 |
10 | 12 | 32 | 42 | 4,8 | 21-22 | 1.3-1.7 | 1200-1400 |
10 | 14 | 37 | 47 | 5,6 | 20-22 | 2-2,3 | 1200-1400 |
10 | 16 | 42 | 52 | 6,4 | 20—22 | 2,2-3,6 | 1500—1700 |
Электродный узел устанавливают на верхний кронштейн машин типа MT, MT П. Для изготовления электродов рекомендуется применять сплавы БрХ, БрХЦР 0,6—0,05 и др.
Для увеличения площади сплавления анкерного стержня с пластиной сварка тавровых соединений закладных деталей ведется с высадкой и формовкой конца привариваемого стержня в губках специального электрода, имеющего на конце расширяющуюся зону.
Где dН – номинальный диаметр арматурного стержня, мм; σВ. ст – временное сопротивление разрыву металла арматурного стержня, МПа; σВ. пл – временное сопротивление разрыву металла плоского элемента закладной детали, МПа; К – коэффициент, учитывающий необходимое увеличение площади сварной точки по сравнению с площадью стержня для получения соединения, равнопрочного арматурному стержню. K = 1,2 —для стали класса А-I; K = 1,4 – для стали класса A-II; K = 1,6 – для
Стали класса A-III.
Величина диаметра сварной точки (рис. I7) определяется по формуле
Рис. 16. Электрод Г-образной формы: 1 – свеча; 2 – электрод; 3 – штуцер
Рис. 17. Конструкция таврового соединения при контактной рельефной сварке закладных деталей:
1 – анкерный стержень; 2 —электрод; 3 – пластина; D — диаметр выточки электрода; DP-диаметр основания рельефа; hВ – высота выточки электрода; lN— вылет стержня из электрода
Толщина плоского элемента проката δ, м |
Диаметр анкерного стержн dH, мм |
Диаметр основания рельефа dР , мм |
Высота рельефа DP мм |
Диаметр выточки (диаметр сварной точки) Д, мм |
Высота выточки hВ, мм |
Величина вылета стержня из электрода lN, мм |
Режимы контактной сварки тавровых соединений |
||
Сварочный ток IСв тыс. А | Время прохождения тока tСв· с | Усилие сжатия электродами PЭ , кгс | |||||||
Стержень из стали класса A-I марки Ст. З |
|||||||||
Б | 10 | 22 | З | 13 | 4 | 8-10 | 15—17 | 0,6-0,8 | 400—500 |
8 | 10 | 22 | З | 13 | 4 | 8-10 | 16—17 | 0,7—0,9 | 400-500 |
8 | 12 | 26 | 3,6 | 15 | 5 | 10—12 | 15—17 | 0,9-1,1 | 500-600 |
18 | 14 | 31 | 3,6 | 17 | Б | 12-14 | 15-17 | 1.2-1.4 | 800—1000 |
10 | 14 | 31 | 4,2 | 17 | Б | 12-14 | 15-17 | 1.2-1.4 | 800—1000 |
Стержень из стали класса A-II марки Ст.5 |
|||||||||
Б | 10 | 12 | З | 17—18 | Б | 10-12 | 15-17 | 0,8—0,9 | 500-700 |
8 | 10 | 12 | З | 17—18 | Б | 10—12 | 15-17 | 0,8-0,9 | 500-700 |
8 | 12 | 26 | З, б | 20—21 | 7 | 12-14 | 15—17 | 1,1—1.3 | 800-1000 |
10 | 14 | 31 | 4,2 | 23—24 | 9 | 13—15 | 18-20 | 1,4-1,6 | 1200-1400 |
Стержень из стали класса A-III марок 35ГС, 25Г2С |
|||||||||
6 | Lo | 22 | 3 | 19-20 | 7 | 12—14 | 15-17 | 1—1,2 | 500-8ОО |
8 | 10 | 22 | 3 | 19—20 | 7 | 12—14 | 15—17 | 1-1,2 | 500-700 |
8 | 12 | 26 | 2,6 | 22—23 | 8 | 13-15 | 17-19 | 1,3-1,6 | 800—1000 |
8 | 14 | 31 | 4,2 | 25—26 | 10 | 18-20 | 18-20 | 1,4-1,7 | 1200—1400 |
10 | ‑14 | 31 | 4,2 | 25—26 | 10 | 20-22 | 20-21 | 3-5 | 1200-1400 |
V Примечание. IСв = IПерв VСет/ VМ – где IПерв – первичный ток, замеренный клещами типа Ц-30, Ц-90, Ц-91, А; VСет —напряжение электросети 220 и 380 В; VМ —напряжение на электродах машины, В. |
Тавровые соединения анкерных стержней с плоскими элементами закладных деталей сваривают по режимам согласно табл. 84.
Для обеспечения качественного процесса сварки и получения высокопрочного таврового соединения необходимо строго соблюдать величину вылета стержня из электродов высоту и диаметр выточки электрода и режимы сварки. При назначении длины анкера таврового соединения следует учесть, что при сварке он укорачивается на 5—15 мм за счет осадки.