При твердении бетона в теплое время года на открытом воздухе изделия необходимо защищать от прямого воздействия солнечных лучей, закрывая их поверхность рогожами, соломенными матами, слоем песка и т. п., а также производить систематическую поливку водой через 2—10 часов после бетонирования; защищать от замерзания и от воздействия агрессивных вод. Уход за бетоном осуществляется в соответствии с «Техническими условиями на производство и приемку строительных и монтажных работ. Бетонные и железобетонные работы» (CH 66—59) и «ТУ на изготовление и приемку сборных железобетонных и бетонных изделий (CH 1—61).
Контроль качества и приемка готовых конструкций. Вопросами качества изготовления изделий на предприятиях занимаются лаборатория, OTK и цеховой инженерно-технический персонал. Они осуществляют пооперационный контроль производства на всех его главнейших этапах, принимают готовые изделия, производят систематическую проверку состава бетонных смесей и соблюдения норм расхода материалов, установленных режимов уплотнения бетонной смеси при формовании изделий, качества арматурных каркасов, подготовки и сборки форм, режима тепловлажностной обработки. Кроме того, проверяют работу технологического оборудования, измерительных приборов и качества готовой продукции.
Контроль качества бетона и приемка изделий
Контроль качества бетона и приемка изделий осуществляются по типовым рабочим чертежам, ТУ, действующим ГОСТам и нормалям. Готовые изделия принимают партиями. Партией считается количество изделий, изготовленное в течение 10 суток по одной технологии из материалов одного и того же сорта и имеющее один и тот же типоразмер. Однако количество изделий при объеме одного изделия до 0,1 м3 Должно быть не более 1000 шт.; от 0,1 до 0,3 м3 — 700 шт.; от 0,3 до 1 ж3 — 300 шт.; от 1 до 2 м3 — 150 шт.; свыше 2 м3 — 100 шт. До приемки всей партии входящие в нее изделия не могут отгружаться потребителю.
Контроль качества продукции включает в себя проверку формы и размеров, толщины защитного слоя, прочности, жесткости и трещино — устойчивости. Форма и размеры проверяются у 5% изделий одной партии, но не менее чем 5 шт. Если хотя бы у одного из первоначально отобранных изделий форма и размеры не будут отвечать всем требованиям, то проверяется двойное количество изделий. Если при проверке хотя бы одно из изделий не будет отвечать указанным требованиям, то приемка производится штучно.
Внешний вид и качество отделки поверхности изделий проверяются штучно. Число изделий в партии, отбираемое для проверки расположения арматуры, устанавливается техническими условиями, но не менее 1 % при размере партии 500 шт. и более; при размере партии менее 500 шт. для проверки отбираются не менее 5 шт. Прочность и жесткость самих конструкций испытывается методами, предусмотренными в ГОСТах, ТУ или проектах. При отпускной прочности бетона, равной 70% от проектной, отклонение прочности контрольных образцов в меньшую сторону не допускается.
Отклонения фактических размеров от проектных не должны превышать величин, указанных в ТУ, а разница в весе допускается не более 7%. При наличии отклонений от внешнего вида и размеров, превышающих установленные ТУ, но не более чем в 1 1/2 раза, изделия относятся ко второму сорту. При превышении отклонений более чем в 1 1/2 раза изделия могут отпускаться с согласия потребителя по пониженной стоимости, но не должны учитываться в выполнении плана производства.
Допустимые отклонения в толщине защитного слоя бетона для рабочей арматуры приведены в табл. 210.
Таблица 210 — Допустимые отклонения толщины защитного слоя бетона для рабочей арматуры
| Характеристика изделий | Толщина защитного слоя по рабочим чертежам, ГОСТ или нормалям в мм | ||
| 10 | 15 | 20 | |
| Для изделий с высотой сечения до 40 см | +3 | +3 | +5 |
| Для изделий с высотой сечения более | +3 | +5; -3 | + 10 -5 |
Толщина защитного слоя бетона и положение арматуры в конструкции проверяются специальными приборами, пробными откалываниями защитного слоя или путем вырубки борозд с обнажением арматуры на торцах или вблизи опор конструкций с последующей заделкой борозд.
Прочность бетона можно проверять непосредственно в деталях без их разрушения. Применяемые при этом методы должны обеспечивать точность вычисления в пределах 10%. Проверке подвергают не менее 50% изделий, изготовляемых в каждую смену. Если этих условий не соблюдают, испытания на прочность, жесткость и трещиноустойчивость ведутся по схемам, приведенным в ГОСТах или других технических документах на данный вид изделий.
При проверке прочности и жесткости железобетонных конструкций разрушающей нагрузкой по установленным схемам для загрузки могут быть использованы бетонные блоки, кирпич, чугун и т. п. Груз тарируется и укладывается ступенями до 20% от допускаемой нагрузки за один раз; выдержка между ступенями не менее 10 минут, а под проектной нагрузкой – 30 минут. После достижения проектной нагрузки последняя увеличивается теми же ступенями до разрушения испытываемой конструкции. Об испытании составляется акт.
Согласно ГОСТ 8829–58 при хорошо организованном пооперационном контроле испытания сборных железобетонных элементов на прочность, жесткость и трещиностойкость можно не производить, если они изготовлены в соответствии с требованиями ГОСТ и ТУ на изготовления и приемку сборных железобетонных и бетонных изделий (CH 1 – 61) и при соблюдении дополнительных условий, заключающихся в следующем:
- Отбор кубов для проверки качества бетона произведен при объеме одного изделия более 2 м3 от каждой детали, при объеме 2 м2 и менее – от группы деталей общим объемом 10 м3.
- Средняя прочность бетона всей партии изделий не ниже заданной, и ни в одной из испытанных серий кубов снижение прочности против заданной не превышает 15%.
- Предел текучести горячекатаной арматуры выше браковочного минимума не менее чем на 10%.
- Качество сварной арматуры проверено в соответствии с действующими ТУ на сварную арматуру для железобетонных конструкций, и, кроме того, все плоские элементы арматурных каркасов весом до 50 кг испытаны сбрасыванием их плашмя на гладкий бетонный или асфальтовый пол с высоты 60–70 см, причем не должно быть ни одного разрушившегося сварного узла. Во всех плоских каркасах большого веса и в пространственных каркасах качество сварки проверено путем осмотра и простукивания молотком, а число контрольных образцов для проверки прочности сварных соединений в этих каркасах увеличено в 2 раза против требований действующих ТУ па сварную арматуру.
- Изготовленные арматурные каркасы штучно проверены и приняты ОТК, и приемка надлежащим образом зафиксирована.
- Расположение стержней рабочей арматуры проверено специальными магнитными или иными приборами в изделиях, составляющих 5% от партии и не менее 5 шт., если количество изделий в партии менее 100 шт. Причем отклонения от проектных размеров не более допусков, установленных ГОСТ или другими техническими документами, и в любом случае не превышают ±5 мм.
- Величина контрольного натяжения для предварительно напряженных конструкций надежно гарантирована и отличается от требований проектов не более чем на –5%,+2%.
- В конструкциях с предварительным натяжением арматуры, расположенной в заранее изготовленных каналах, проконтролировано заполнение каналов раствором требуемой прочности.
Каждое выпускаемое предприятием изделие должно иметь хорошо видимую маркировку, выполненную несмываемой краской при помощи трафаретов или резиновых штампов, на которой указывается марка предприятия-изготовителя, паспортный номер, индекс и сорт изделия, номер браковщика ОТК. Паспортный номер состоит из двух чисел: первое – номер партии, второе–номер изделия в партии; индекс изделия – сокращенное наименование его по каталогу. Изделия, у которых верх трудно отличить от низа или с несимметричной арматурой, должны быть снабжены надписью «верх» или другими опознавательными знаками.
Паспортный номер и индекс ставят на изделие в процессе изготовления, а заводскую марку – на готовое изделие после приемки его контролером ОТК. Штампы нужно ставить так, чтобы по ним можно было судить о рабочем положении изделия (рис. 1).
а – многопустотная панель перекрытия; б – колонна; в – ригель; г – блок стены подвала; 1 – паспортный номер; 2 – индекс (обозначение типа); 3 – заводская марка.
Потребителю при отпуске изделии должен выдаваться паспорт той партии, к которой принадлежат отпускаемые изделия, или заверенная копия паспорта. В паспорте указываются: наименование и адрес завода-изготовителя, например, асфальтобетонный завод ТР2500, номер паспорта (партии), наименование изделий по ГОСТ или ТУ и их условное обозначение, номер ГОСТ или ТУ, количество изделий в партии, даты изготовления и приемки партии ОТК, номер браковщика ОТК, отпускная прочность бетона в процентах от марочной в момент приемки изделий.