Наладка и испытание смонтированного оборудования

Испытания, наладку и сдачу в эксплуатацию смонтированного дробильно-обогатительного оборудования проводят в соответствии с инструкциями заводов-изготовителей оборудования.

Наладка оборудования — это комплекс работ по регулированию и согласованию взаимодействия всех его сборочных единиц. Различают первоначальную и текущую наладку. Первоначальную наладку выполняют в два этапа: непосредственно после сборки на заводе-изготовителе и после монтажа оборудования. Текущую наладку осуществляют в процессе эксплуатации и после ремонта оборудования ремонт водоснабжения.

Налаженное смонтированное оборудование испытывают на плотность и прочность (фланцевых и резьбовых соединений и уплотнений, а также смазочных систем и систем охлаждения); затем проводят индивидуальное испытание каждого агрегата вхолостую и комплексное опробование оборудования вхолостую и на рабочих режимах. Испытания оборудования вхолостую проводят после приобретения бетоном подливки достаточной прочности.

До начала индивидуальных испытаний проверяют правильность сборки оборудования, работу приборов, блокирующих его со смазочными станциями и технологическим оборудованием фабрики. При обнаружении отступлений от проекта, дефектов изготовления и монтажа оборудование к испытанию не допускают до устранения неполадок.

Индивидуальные испытания

При подготовке оборудования к индивидуальному испытанию проверяют: затяжку резьбовых соединений (до анкерных болтов включительно) и наличие элементов, предохраняющих их от самоотвинчивания; надежность крепления броневых плит, футеровок, решеток, подшипников и других сборочных единиц и деталей оборудования, натяжение приводных ремней и цепей; наличие масла в смазываемых точках, редукторах и работу централизованных смазочных систем; не остались ли посторонние предметы внутри механизмов; не задевают ли подвижные части механизмов о неподвижные; наличие ограждений и блокировок и соответствие их требованиям техники безопасности; надежность заземления. Не включая электродвигателя, проворачивают механизм вручную или с помощью лебедок и кранов. Вращение должно быть плавным, без толчков и заеданий.

Проверяют направление вращения электродвигателя. Перед испытанием дробилок устанавливают разгрузочную щель в соответствии с проектом и инструкцией завода-изготовителя.

В механизмах с фрикционными или шариковыми предохранительными муфтами регулируют передаваемый ими крутящий момент.

Испытания оборудования вхолостую

Испытания оборудования вхолостую. Продолжительность индивидуальных испытаний дробилок, грохотов, питателей 2 ч, остального оборудования — 4 ч.

Испытание вхолостую считается удовлетворительным, если правильно взаимодействовали движущиеся части машин, плавно и спокойно работали зубчатые передачи, без резких толчков, стука и вибрации (на рабочей поверхности зубьев не должно быть следов задиров или выкрашиваний).

Испытания оборудования под нагрузкой

Испытания оборудования под нагрузкой. Под нагрузкой дробильно-обогатительное оборудование испытывают, как правило, при комплексном опробовании всей цепи аппаратов или технологической нитки, в которой оно установлено.

Продолжительность испытания под нагрузкой оборудования, включаемого в технологические нитки, определяется ГОСТом или заводскими инструкциями, а при отсутствии таких требований — в течение 8 ч непрерывной работы.

Продолжительность испытания под нагрузкой оборудования, не стоящего в общей технологической цепи, должно быть для дробилок и виброгрохотов не менее 2 ч, остального оборудования — 4 ч.