Щековые дробилки

Дробление в щековых дробилках совершается между двумя прямоугольными плитами — щеками, одна или обе из которых совершают колебательное движение. По характеру движения рабочего органа — подвижной щеки — дробилки бывают с простым и сложным движением подвижной щеки.

При простом движении подвижная щека 3 (рис. 6, а) подвешена на оси 2 и при работе каждая точка щеки движется по дуге окружности, т. е. щека совершает простое движение.

При сложном движении подвижная щека 3 (рис. 6,б) установлена на эксцентриковом валу 4 и при работе точки ее рабочей поверхности движутся по замкнутым траекториям. На рисунке приведены составляющие хода подвижных щек в вертикальном и горизонтальном направлениях. За базу сравнения принята величина хода нижней части подвижной щеки 3 в перпендикулярном направлении к неподвижной 1, обозначенное X. Величина хода верхней части подвижной щеки в горизонтальном направлении у дробилок с простым движением составляет 0,5Х, а у дробилки со сложным 1,5Х Это обеспечивает последней более эффективное дробление материала в верхней зоне и способствует повышению производительности. Вертикальные составляющие хода у дробилок со сложным движением в верхней и нижней зонах больше в 10…15 раз. Это приводит к быстрому износу рабочих органов и не позволяет применять их на дроблении абразивных и особо — прочных материалах.

Дробилки с простым движением щеки. Разрушение камней происходит в камере дробления А, которая образована передней стенкой станины 1 (рис. 7) (неподвижной щекой), подвижной щекой 3 и боковыми стенками станины. Камера дробления книзу сужается.

Рис. 6. Кинематические схемы щековых дробилок с простым

(а) и сложным (б) движением: 1,3 — неподвижная и подвижная щеки, 2 — ось, 4 — эксцентриковый вал

Горизонтальное сечение камеры дробления в верхней самой широкой ее части называется приемным отверстием дробилки. Размер приемного отверстия (рис. 8) LB (длина L, ширина В) — главный размер дробилки, определяющий ее параметры.

Рис. 7. Щековая дробилка с простым движением щеки: 1 — станина, 2 — боковая футеровка, 3 — подвижная щека, 4 — ось, 5 — эксцентриковый вал, 6 — шатун, 7 — пружина, 8 — тяга, 9 — регулировочное устройство, 10, 11 — задняя и передняя распорные плиты, 12, 13 — дробящие плиты подвижной и неподвижной щек, 14 — прокладка

Куски исходного материала подаются в дробилку сверху через приемное отверстие и захватываются щеками в верхней зоне камеры дробления. При сближении щек происходит цикл сжатия — куски разрушаются. Затем подвижная щека 3 отходит от неподвижной, разрушенные куски освобождаются от давления щек и под действием сил тяжести перемещаются в нижние зоны камеры дробления до тех пор, пока не застрянут в ее более узкой части. После этого наступает новый цикл сжатия. Так происходит многократно до тех пор, пока камень не выпадет снизу из камеры дробления через нижнее самое узкое сечение камеры дробления — выходную щель. Выходную щель характеризуют одним показателем — шириной b (см. рис. 6). От ширины выходной щели зависят конечная крупность продукта дробления и производительность дробилки. Второй размер щели — длина — равен длине приемного отверстия. Ширина выходной щели указывается в технологической документации по режиму работы дробилки, устанавливают ее после монтажа перед пуском дробилки.

Читайте так же:  Конструкция молотковых однороторных дробилок

Подвижная щека 3 (см. рис. 7) —основной рабочий орган щековых дробилок — литая, коробчатой формы. В верхней части щеки крепится ось 4, а в нижней имеются паз для установки распорной плиты 11 и прилив для крепления тяги 8 замыкающего устройства.

На подвижной и неподвижной щеках устанавливают дробящие плиты 12 η 13 с рифленой рабочей поверхностью. Рифления (продольные выступы) повышают эффективность дробления и защищают щеки от абразивного износа. Дробящие плиты — сменные детали дробилок. В одной и той же дробилке могут быть использованы дробящие плиты с разным типом и размером рифлений. В дробилках с большими выходными щелями целесообразно применять более крупные рифления. Типы дробящих плит, которые могут быть использованы в данной дробилке, указываются в технической документации. Для дробилок с простым движением их делают составными: для верхней и нижней зон камеры дробления. Причем размеры и форма составных плит, различны. Для подвижной щеки в нижней зоне используют плиты с криволинейным профилем, в верхней — с прямолинейным.

При монтаже дробящие плиты устанавливают на специальные выступы в нижней части щек, а сверху притягивают клиньями. Они .должны плотно прилегать к подвижной и неподвижной щекам и работать с ними как одно целое. Неплоскостность опорной поверхности плит не должна превышать 2 мм на метр длины.

Дробящие плиты изготовляют из высокомарганцовистой стали, характеризующейся высокой износостойкостью, а также способностью к упрочнению в холодном состоянии в результате наклепа.

На станине 1 монтируются основные узлы дробилки. Станина собрана из отдельных литых элементов: задней, передней и боковых стенок. Боковые стенки ребристые, а задняя и передняя коробчатой формы. В боковых стенках имеются отверстия для осмотра трущихся поверхностей распорных плит и гнезда для установки подшипников главного вала и подвижной щеки. В зоне камеры дробления боковые стенки защищены от абразивного износа боковой футеровкой 2.

Читайте так же:  Траверсы захваты

Рис. 8. Схема привода щековой дробилки: 1 — щековая дробилка, 2,6 — главный и вспомогательный электродвигатели, 3 — ведущий шкив, 4 — муфта, 5 — редуктор

Качательное движение подвижной щеке передается от шатуна 6, который превращает вращательное движение главного вала в возвратно-поступательное. Шатун состоит из двух основных частей: крышки и корпуса, стягиваемых болтами при сборке с главным валом. В нижней части шатуна имеются два поперечных паза для установки распорных плит 10 и 11, служащих для передачи движения от шатуна подвижной щеке. Колебательное движение шатуна передается концам распорных плит. При движении шатуна вверх угол между плитами увеличивается и они раздвигаются и отталкивают подвижную щеку — совершается ход сжатия. При движении шатуна вниз расстояние между концами распорных плит уменьшается и подвижная щека отходит — совершается ход разгрузки.

Вторым концом распорная плита 10 упирается в задний упор регулировочного устройства 9. Задний упор с помощью гидроцилиндров, закрепленных в задней стенке станины, перемещают в направляющих для изменения ширины выходной щели при настройке дробилки, а также при установке новых дробящих плит. Фиксируют размер выходной щели установкой прокладок 14 между задним упором и задней стенкой станины. В рабочем состоянии задний упор и прокладки прижаты к задней стенке станины клиньями.

Щековые дробилки — это машины цикличного действия. В таких машинах для равномерного распределения нагрузки на привод и выравнивания частоты вращения главного вала устанавливают маховики. По концам главного вала установлены два маховика, один из которых выполняет функцию ведомого шкива. Маховики связаны с главным валом дробилки с помощью фрикционных муфт и посажены на вал на подшипниках скольжения. Такая конструкция соединения обеспечивает защиту деталей дробилки от перегрузки в случае попадания в камеру дробления не- дробимых предметов и резкой остановки подвижной щеки и вала дробилки. От перегрузок защищает дробилку и распорная плита 10. Ее сечение рассчитано с меньшим запасом прочности, чем остальных деталей, и в случае перегрузки она разрушается. После устранения причины перегрузки разрушенную плиту заменяют новой.

Для надежного соединения деталей кинематической цепи (подвижной щеки 3, передней распорной плиты 11, шатуна 6, задней распорной плиты 10 и регулировочного устройства 9) служит замыкающее устройство, которое состоит из тяги 8, закрепленной одним концом на подвижной щеке, и пружины 7, с которой соединена тяга вторым концом. При монтаже и наладке дробилки пружина должна быть затянута с усилием, обеспечивающим надежное прижатие распорных плит к деталям дробилки, что исключает возникновение ударов между деталями при работе.

Читайте так же:  Штангенинструмент

Привод дробилки осуществляется с помощью двух электродвигателей (см. рис. 8), имеющих разное назначение. Главный двигатель 2 используется для привода дробилки при технологической нагрузке. Крутящий момент от электродвигателя 2 передается через упругую втулочно-пальцевую муфту на ведущий шкив 3 и через клиноременную передачу на ведомый шкив дробилки.

Ввиду того что щековая дробилка обладает большими инерционными массами, пуск ее с помощью главного двигателя затруднен. Поэтому для пуска используют специальное устройство, состоящее из вспомогательного электродвигателя 6, редуктора 5 с большим передаточным отношением и обгонной муфты 4. Пусковое устройство обеспечивает запуск дробилки даже при наличии в камере дробления некоторого количества материала.

После того, как эксцентриковый вал 5 (см. рис. 7) приходит в движение от вспомогательного привода, включается главный электродвигатель и одновременно отключается вспомогательный. Дальнейший разгон дробилки до номинальной частоты вращения производится с помощью главного электродвигателя.

Подшипники оси подвижной щеки, трущиеся поверхности распорных плит и сухарей смазываются густой смазкой, а коренные и шатунные подшипники эксцентрикового вала — жидкой.

Для подачи жидкой смазки, охлаждения масла и его очистки используется специальная станция жидкой смазки, монтируемая стационарно вблизи дробилки. Бесперебойная работа станции производительностью 35… 50 л/мин обеспечивается установкой двух насосов — рабочего и резервного. При отказе рабочего насоса автоматически с помощью реле давления включается резервный насос. Давление в маслосистеме поддерживается 0,1…0,4 МПа. Масло очищается от механических примесей с помощью фильтров, установленных на нагнетательных линиях. Их работа контролируется по перепаду давления до и после очистки, который не должен превышать 0,06 МПа. Охлаждается масло в специальном охладителе с расходом воды 10 м3/ч.

Щековые дробилки рассчитаны на работу при температуре до минус 40° С. Однако это не относится к станции жидкой смазки, которую устанавливают в помещении при температуре не ниже 15° С. Все трубопроводы маслосистемы утепляют.

Автоматическая система густой смазки состоит из резервуара, гидравлического золотникового распределителя, дозирующих питателей типа ПАГ, сетчатого фильтра и сети маслопроводов (нагнетательной и возвратной). Управляет станцией командный электропневматический прибор КЭП-12у: через установленные промежутки времени (4 ч) он включает электродвигатель станции, и плунжерный насос начинает нагнетать смазку из резервуара через распределитель к смазочным питателям. Смазочные питатели срабатывают под давлением в трубопроводе, подавая обслуживаемым точкам определенные порции густой смазки.

Оцените статью
Архитектурная энциклопедия
Сайт оптимизирован: @tm_project  Landing Club Adblock
detector