Газобетон, поропласт, газостекло

Газобетон (газосиликат, газогипс) — ячеистый бетон, получаемый в результате вспучивания цементного, гипсового теста или раствора на цементе, гипсе, извести и т д с молотым (частично или полностью) песком или другим наполнителем при введении в него газообразователя и химических добавок для регулирования газовыделения, вязкости и сроков схватывания вяжущего.

Таблица 71-Пенобетон на гипсо-зольном вяжущем (при пропарке 16—18 часов, t = 80°) при расходе песка 0—50% от веса вяжущего

Объемный вес кг/м3 500 600 700 800 1000 1200
Rсж кг/cм2 10-15 18-25 18-30 20-40 35-60 100-150
Расход портланд цемента м. 400 в кг/м3 70 — 100 110-230 70-160 150-250 110-200 250-40U

Газообразующие добавки — алюминиевый порошок (пудра с удельной поверхностью 3000 — 5000 см2/см3), перекись водорода (пергидроль) цинк. Maгний хлорная известь, при гипсовом вяжущем — измельченные известняк, доломит, мел в смеси с растворами серной, соляной и других кислот Наибольшее распространение имеют алюминиевый порошок и пергидроль.

Регулирующие добавки —гипс и технический сахар (для регулирования сроков схватывания), едкий натр (для обеспечения реакции газовыделения при некоторых цементах), железный купорос (при наличии в цементе более 0,1% хрома) масляная эмульсия из машинного м?сла и воды состава I : 1 (для бетонов с объемным весом 300— 400 кг/м3) Кроме того, иногда в газобетон вводят известь, растворимое стекло, буру и другие вещества.

Количество цемента (по весу) в % от объемного веса газобетона объемным весом 400—900 кг/м3 должно быть 37—27%. количество извести и гипса для газосиликата соответственно: известь + гипс 34— 21%, из них извести — 75—84%, гипса — 16—25 %.

Расход материалов на 1 м3 газобетона на цементе и алюминиевой пудре дан в табл 72 (по данным В. С. Завадского, «Автоклавные газобетоны». 1957, Госстройиздат).

Для изготовления газобетона смесь, отдозированную в определенных пропорциях (алюминиевый порошок предварительно смешивается с цементом), перемешивают в мешалке принудительного действия (горизонтальной или вертикальной) и разливают в формы на 1/2 – 3/5 высоты в зависимости от объемного веса бетона. Через 35—40 минут вспучивающийся газобетон заполняет весь объем При изготовлении не- армированных изделий отформованный бетонный массив через пять — шесть часов можно разрезать в форме на отдельные элементы. Затем формы подают на срезку «горбушки» (перероста газобетона) и в автоклав, где пропаривают при 6—10 атм 16—18 часов.

Основные технологические процессы при изготовлении деталей из газобетона: помол, приготовление смеси, подготовка к твердению, твердение (автоклавы) и складирование готовой продукции.

При упрощенной технологии производства оборудование завода таково: бункер 2,5—3 м3 шаровая (вибрационная) мельница; шламовый бассейн (с перемешиванием); насос, подающий шлам в дозатор; дозатор; передвижная растворомешалка; формы и автоклавы («тупиковые»).

В состав газобетона объемным весом 900—1000 кг/м3, изготовляемого по такой схеме, входят следующие компоненты на (1 м3):

песок молотый . 330—405 кг

немолотый . 270—225

цемент м. 400—500 . 300—270

алюминиевая пудра (непрокаленная) . 0,8—0,4

вода 405—450 л

Вместо алюминиевой пудры в качестве газообразователя можно использовать пергидроль (водный раствор перекиси водорода H2O2, который одновременно служит ускорителем твердения цемента.

Газостекло изготовляют из стекольного боя, глин горных пород с добавкой щелочей или без них (трахиты, нефелиновые сиениты). Газообразователем могут быть каменный уголь, известняк, мрамор, пиролюзит и т. д., добавляемые в количестве 1—5% от веса массы Спекание при применении стекольного порошка происходит при температуре 700—900°, глин и горных пород — 950—1150° в формах из жароупорной стали. Процесс вспучивания массы длится в течение 15—60 минут; охлаждение— 3—15 часов (и более).

Объемный вес газостекла — 200—600 кг/м3, предел прочности при сжатии — 20—150 кг/см2, водопоглощение не выше 5%, морозостойкость высокая, хорошо покрывается глазурями.

Поропласты — ячеистые материалы, получаемые вспениванием или вспучиванием различных искусственных конденсационных или по — лимеризационных смол, к которым иногда добавляют цемент. Объемный вес поропластов — 25—40 кг/м3. Большей прочностью обладают вспученные пластмассы из продуктов полимеризации акридовых кислот: предел прочности на изгиб до 100 кг/см2 при объемном вее 120 кг/м3.

Изделия из поропластов выпускают в виде плит 100?50?2,5—5 см, а также в виде скорлуп и хлопьев для изоляционных засыпок.

 

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *