Поперечно клиновая прокатка как способ получения заготовок применяется для цилиндрических сверл из быстрорежущей стали диаметром 6…10 мм. Поперечную прокатку осуществляют на специальном стане, где нагретую ТВЧ цилиндрическую заготовку из. быстрорежущей стали прокатывают между двумя плашками (плитами) с наклонно расположенными зубьями на рабочей поверхности. Прокатанная заготовка уже не требует завивки; она передается на последующую механическую и термическую обработку.
Специфический недостаток поперечно клиновой прокатки – наличие в стружечных канавках заготовок закатов (плен), снижающих прочность сверл.
Продольно-винтовая прокатка сверл дает возможность сократить расход быстрорежущей стали приблизительно на 30 % и уменьшить трудоемкость изготовления с одновременным снижением их себестоимости. При этом получаются высококачественные сверла, полностью отвечающие требованиям ГОСТа.
В настоящее время в нашей стране освоена продольно – винтовая прокатка для сверл диаметром от 1,8 до15 мми проводят работы по получению сверл методом продольно – винтовой прокатки в диапазоне диаметров свыше25 мм.
Методы пластической деформации широко применяют в напилочной промышленности для изготовления заготовок напильников.
Наиболее старым видом обработки давлением, сохранившимся на некоторый заводах до настоящего времени, является свободная и комбинированная ковка хвостовиков напильник он на молотах. Однако ныне ковку хвостовиков на молотах повсеместно заменяют горячей прокаткой их на ковочных вальцах – под прессом более производительным, позволяющим получать хвостовики с более высокой точностью.
Для формирования утонченного участка рабочей части напильников (носка) также применяют прокатку на ковочных вальцах, где инструментом служат так называемые сектора, которые пластически деформируют нагретый металл заготовки.
Нарезание зубьев напильников по методу обкатки предъявляет повышенные требования к точности заготовок по геометрическим параметрам хвостовиков и носков, а также по кривизне. Поэтому необходимо было усовершенствовать существующие технологические процессы получения заготовок, пригодных для нарезании. Усовершенствование калибровки прокатных секторов и условий нагрева заготовок, повышение точности прокатной оснастки и внедрение метода холодной правки – калибровки на процессах – позволили повысить точность заготовок (но геометрическим параметрам в 1,4… 1,5 раза, но кривизне – в 2… 3 раза) и использовать их для нарезания зубьев на полуавтоматах.
Дальнейшее повышение точности заготовок идет по пути создания нового, более точного, прокатного и правильного оборудования, а также автоматизации процессов пластической деформации.
Способы кузнечной обработки (облойную и безоблойную штамповку, радиальную ковку) используют для получения заготовок насадного инструмента – долбяков; одноугловых, двухугловых и трехсторонних фрез.
При безоблойной штамповке мерные заготовки, нагретые до температуры ковки, штампуют в двух ручьях. В первом ручье производят осадку в открытых бойках, где заготовка по форме приближается к готовому изделию, удаляют окалину и оформляют базирующий отпечаток. Во втором, закрытом, ручье происходит окончательное оформление изделия. После штамповки заготовки отжигают и механически обрабатывают.
Процесс безоблойной штамповки насадного инструмента позволяет: повысить коэффициент использования металла; сэкономить 25…55 % быстрорежущей стали; снизить трудоемкость механической обработки за счет уменьшения припусков; повысить качество готового инструмента за счет улучшения структуры металла.