Надежность работы пневмоаппаратуры во многом зависит от качества поступающего сжатого воздуха: стабильности давления, наличия влаги и механических примесей в воздухе.
Для стабилизации давления наряду с соответствующей производительностью компрессорной станции большое значение имеют достаточное проходное сечение воздуховодов, длина воздуховодов, отсутствие утечек, а также расположение ресиверов вблизи пультов управления и исполнительных механизмов. Давление, подходящее к воздухораспределителям, должно быть примерно 0,6 МПа и при срабатывании механизмов не должно опускаться ниже 0,4 МПа.
Рис. 85. Ступень давления турбокомпрессора
1 – направляющий аппарат: 2 – диафрагма; 3 – колесо; 4 – вал
Значительное количество влаги, которая попадает в компрессор вместе со всасывающим воздухом, выпадает в промежуточном и концевом холодильниках компрессора и ресиверах. Для спуска конденсата в нижней части всех этих агрегатов имеются спусковые вентили. Однако значительная часть влаги, продолжающая оставаться в воздухе, вызывает коррозию внутренней поверхности труб; эта ржавчина является причиной забивания дроссельных отверстий, износа золотников и исполнительных механизмов. В зимнее время влага, скапливаясь, вызывает замерзание разных узлов. Для качественной подготовки воздуха на системах устанавливают устройства для улавливания влаги и масла после компрессора. Применяют два принципа отделения воздуха: первый основан на выделении влаги из воздуха при его охлаждении, второй – на поглощении влаги различными материалами, из которых наибольшее применение получил силикагель.
Влагомаслоотделитель
Простейшее устройство первого типа – влагомаслоотделитель (рис. 88). Воздух, входя в корпус, ударяется о перегородку, расширяется и, охлаждаясь за счет этого, теряет влагу в виде мельчайших капель.
Рис. 88. Влагомаслоотделитель
Рис. 89. Блок осушки воздуха 1 – теплообменник; 2 – влагомаслоотделитель; 3 – абсорбер; 4 – электрический подогреватель; 5 – фильтр пыли; 6 – ресивер
Направляющиеся вниз капли за счет инерционности попадают на днище, где скапливаются, а воздух заворачивает вверх и выходит к потребителю. Более эффективно работают влагоотделители, работающие по принципу циклона, в котором воздух, вращаясь, выделяет влагу и масло на стенки. Очищенный воздух выходит через центральную часть циклона.
Блок осушки
Однако самую качественную очистку от влаги можно получить в блоках очистки воздуха, где наряду с вышеописанными устройствами для очистки воздуха для окончательного влагоотделения используют силикагелиевые фильтры. Принципиальная схема блока осушки воздуха изображена на рис. 89.
Воздух на первой стадии проходит через водо-воздушный теплообменник, где охлаждается до 20° С. Выпадающая влага в виде конденсата сбрасывается в дренаж через конденсатоотводчик. Далее воздух попадает во влагомаслоотделитель, где влага спускается за счет расширения воздуха и изменения направления потока.
Блок осушки состоит из двух силикагелиевых абсорберов, работающих поочередно с циклом 8 ч. Проходя через один из абсорберов, воздух отдает там влагу и, осушенный, попадает в керамический фильтр, где отделяется пыль от выносимого силикагеля. В это время воздух во второй абсорбер поступает через электрический подогреватель с температурой 200 °С. Проходя через абсорбер, горячий воздух выделяет влагу из силикагеля и выносит ее в трубопровод продувки. Температурный режим контролируется электро – контактными термометрами.
После фильтра пыли воздух поступает в буферную емкость и затем через ресивер, где выравнивается давление, поступает к потребителю. Блок осушки воздуха выделяет влагу соответствующей точке росы (40 °С). С помощью обводных линий и запорных вентилей любой блок станции может быть выключен без снижения производительности станции.