Особенности и требования при монтаже систем густой смазки

Монтаж систем густой смазки можно разделить на несколько операций: монтаж ручной или автоматической станции густой смазки, монтаж магистральных трубопроводов, монтаж питателей и их подключение к магистральным трубопроводам и узлам трения. В зависимости от конкретных условий все эти операции могут выполняться одновременно или в последовательности, определяемой фронтом работ.

Станции густой смазки монтируют на фундаментах на пакетах подкладок либо бесподкладочным методом. Станции устанавливаются по уровню.

К смонтированной станции подключают трубопроводы. Для изготовления трубопроводов густой смазки применяют трубы цельнотянутые или горячекатаные. Диаметр трубопроводов выбирается в зависимости от длины:

Условные проходы, мм

6

10

15

20

25

40

50

Максимальная длина трубы, мм

5

10

15

25

50

75

120

Как правило, магистральные трубопроводы прокладывают в маслотоннелях или лотках. Иногда выгодно проложить магистральные трубопроводы непосредственно по корпусам машин (рольганги и др.). Во всех случаях магистральные трубопроводы необходимо прокладывать так, чтобы они проходили в непосредственной близости от смазываемого оборудования и вместе с тем не имели излишних поворотов.

Перед монтажом питателей их испытывают на работоспособность и герметичность. Контрольные испытания питателей производят минеральным маслом П‑28, МС‑20.

При испытании на работоспособность поршни должны совершить не менее 6 ходов при давлении масла не более 1,5 МПа. Передвижение поршней и золотников должно происходить без заедания по всей длине хода.

Испытания на герметичность должны проводиться при пробном давлении 15 МПа в течение 2 мин в двух крайних положениях поршня. Утечка масла через любой из отводов к трущимся поверхностям не должна превышать трех капель в минуту. Для создания испытательного давления чаще всего применяют станции для систем ручной централизованной смазки типа НРГ.

В некоторых случаях питатели предварительно не опробуют: исправность их выявляют в период испытания всей системы смазки.

Питатели монтируют на оборудовании в строгом соответствии с проектом. При выборе места установки питателя нужно учитывать, что он должен быть расположен как можно ближе к обслуживаемым точкам и в местах, удобных для наблюдения и обслуживания во время работы. Желательно питатели устанавливать так, чтобы длина отвода от питателя к смазываемой точке не превышала 4 м.

Для удобства наблюдения за работой питателей их необходимо устанавливать так, чтобы индикаторные головки располагались в одном и том же положении.

Если на коротком участке приходится устанавливать несколько питателей, то их целесообразно объединять в одну группу и монтировать на общей панели. He следует в такую группу объединять более трех питателей, так как при последовательном соединении большого числа питателей происходят большие потери гидравлического напора. При сборке питателей на общую панель соединительные гайки на трубопроводах удобно ставить в шахматном порядке.

В отдельных случаях в целях предохранения индикаторов от механических повреждений питатели закрывают съемными кожухами, которые должны легко сниматься во время обслуживания.

Для подвода смазки к питателю от магистрали служит трубопровод диаметром 18 мм и толщиной стенки 3 мм небольшой длины. Для удобства замены питатели подключаются к магистральным трубопроводам при помощи бонок и соединительных гаек. Отверстие в магистральном трубопроводе должно быть меньше наружного диаметра бонки; в противном случае шлак во время приварки бонки обязательно попадает внутрь трубопровода.

Отводы от питателя к смазываемой точке чаще всего выполняют трубами диаметром 14 x 3. Отводы необходимо располагать таким образом, чтобы они не были подвержены тепловому и механическим воздействиям.

Отвод соединяют с питателем и точкой смазки при помощи ниппелей и соединительных гаек. Ниппеля должны быть разной длины; располагаются они в шахматном порядке, что обеспечивает отсоединение любого отвода без отсоединения соседних отводов.

Для подачи густой смазки от питателя к подвижным точкам смазки применяют дюритовые шланги с внутренним диаметром 8 мм и рабочим давлением до 13 МПа. При подведении смазки к питателю, который передвигается вместе с машиной, используют шланги высокого давления с металлической оплеткой. Для подсоединения шлангов применяют цапфовые соединения с накидной гайкой и без нее.

Перед установкой на обвязываемую машину отвода от питателя к смазываемой точке его заполняют мазью.

Законченную монтажом систему густой смазки подвергают промывке или травлению (в зависимости от того, из каких труб смонтированы магистральные трубопроводы), для чего от магистральных трубопроводов отсоединяют все питатели. Магистральные трубопроводы закольцовывают и испытывают сжатым воздухом на герметичность, после чего приступают к промывке пли протравке трубопроводов.

Промытые протравленные трубопроводы заполняют мазью. Во время заполнения магистральных трубопроводов мазью из открытых концов должно вытечь 15 – 20 л смазки. Затем должны быть набиты отводы к питателям и сами питатели. Из них также должно вытечь не менее 200 см3 смазки.

При заполнении смазкой трубопроводов необходимо следить, чтобы в систему не попал воздух, так как наличие воздушных мешков и пробок в потоке смазки отрицательно сказывается на работе системы, а устранение их – очень трудоемкая и кропотливая операция. Для исключения возможности попадания в трубопровод воздуха перед первым заполнением в густую смазку подмешивают небольшое количество жидкого масла типа П‑28 или цилиндровое‑24. Небольшое количество жидкого масла в густой смазке также благоприятно отражается на приработке золотников, поршней питателей и самих узлов трения.

Adblock detector