Перед пуском оборудования технологической линии (см. рис. 38) осматривают и проверяют техническое состояние барабанного питателя 12, гасильного барабана 16, скруббера 20, вытяжной трубы 22, вибрационных сит 7, 28, трубной мельницы 30, спирального классификатора 34, растворосмесителей 4, 32, скребкового 35 и ленточного 26 конвейеров, насосов 3 и 33, сливов 18, 19, 25, трубопроводов слабого и крепкого молока, водопровода технической воды, вентилей 11, 14 я контрольно-измерительной аппаратуры.
При осмотре и проверке технического состояния скруббера, вибрационного сита, трубной мельницы, спирального классификатора, конвейеров, насосов и аспирационного оборудования руководствуются правилами, изложенными в 6, 7.
В гасильном барабане (см. рис. 40) проверяют электродвигатель 1, редуктор 2, шестерни 3 и 8, бандажи 7, 12, роликовые опоры 4, 24. Удостоверяются, что в масленках подшипников и редукторе, в масляной ванне опорных роликов есть масло. Убеждаются, что зубья венцовой и подвенцовой шестерен покрыты смазочным материалом, а болтовые соединения плотно затянуты.
Проверяют готовность к работе загрузочного бункера 6, корпуса 9, барабанного грохота 14, скруббера и вытяжной трубы. При этом убеждаются, что люки 5 корпуса закрыты; плиты 11, угольники 10, ковши выгрузочного конуса 13 и сегменты 17 грохота 14 хорошо закреплены и очищены от остатков материала; отверстия грохота 14 очищены от застрявшего материала; труба 19 с вентилем и форсунки для разбрызгивания воды в грохоте находятся в исправном состоянии; корпус скруббера и форсунки для разбрызгивания воды, а также водопровод с вентилем, исправны.
В растворосмесителе (см. рис. 43) проверяют привод (электродвигатель, соединительные муфты, редуктор), герметичность сальникового уплотнения вала. Удостоверяются, что в редукторе есть масло, а корпус и места соединения патрубков с трубопроводами герметичны.
Работу оборудования на холостом ходу проверяют после его осмотра и устранения обнаруженных неполадок.
При работе на холостом ходу корпус гасильного барабана должен вращаться в направлении, показанном стрелкой на торцовом днище со стороны загрузочного бункера. Привод и корпус гасителя должны работать ровно, без металлического стука и вибрации.
Вибрационное сито работает на холостом ходу ровно, без рывков и металлического стука; трубная мельница — с ровным шумом, без толчков и вибрации; спиральный классификатор, растворосме- сители и конвейеры — без скрежета и металлического стука.
Испытание оборудования на холостом ходу продолжается 40… 60 мин, после чего выявленные неисправности устраняются.
Пуск технологической линии, а также последующее управление всем оборудованием и запорно-регулирующей аппаратуры трубопроводов воды и известкового молока осуществляется дистанционно с центрального пульта управления нажатием кнопок соответствующих станций.
При действующей электроблокировке электродвигатели запускаются автоматически в заданной последовательности при нажатии кнопки «Пуск» станции управления гасильного барабана.
При отключенной электроблокировке технологическую линию запускают в такой последовательности (см. рис. 38). Вначале открывают вентили 8, 21, 23 подачи воды в вибрационное сито 7 (сито 28 — резервное), скруббер 20, барабанный грохот гасителя 16 и водоохлаждаемые подшипники оборудования. Затем открывают вентиль 11 подачи в загрузочный бункер 10 гасителя слабого известкового молока. В том случае, когда оборудование пускается впервые, то открывают вентиль 14 подачи в бункер 10 воды.
По мере наполнения корпуса гасителя 16 слабым известковым молоком нажатием кнопки «Пуск» включают в работу электродвигатель его привода и привод вибрационного сита 7, скребкового конвейера 35, спирального классификатора 34, мельницы 30.
Затем пускают ленточный конвейер 26. Включают барабанный питатель 12 подачи негашеной комовой извести из расходного силоса 13 в загрузочный бункер 10 гасителя 16. По мере накопления в растворосмесителе 32 слабого молока включают привод смесителя, а спустя некоторое время открывают вентиль 11 и пускают центробежный насос 33, подающий в бункер 10 гасителя слабое известковое молоко. Одновременно с подачей известкового молока постепенно закрывают вентиль 14.
Далее регулируют соотношение «известковая вода — негашеная известь» в гасильном барабане, чтобы получить крепкое известковое молоко, в котором массовая доля активных CaO + MgO соответствует нормативным данным.
По мере наполнения аппарата 4 крепким известковым молоком включают электродвигатель привода его смесителя, а через некоторое время центробежный насос 3, который перекачивает готовый продукт в аппараты-мерники 1 склада известкового молока.
Технология приготовления известкового молока (см. рис. 38) состоит в гашении комовой извести слабым известковым молоком в гасильном барабане, очистке крепкого и слабого известкового молока от твердых включений, выдерживании крепкого и слабого молока в растворосмесителях и переработке отходов гашения в шаровой трубной мельнице и спиральном классификаторе.
Гашение комовой извести слабым известковым молоком в гасильном барабане. Производительность гасильного барабана и качество крепкого известкового молока определяются стабильностью качества негашеной извести, поступающей в расходный силос 13, стабилизацией подачи комовой извести и слабого известкового молока в загрузочный бункер 10 гасильного барабана, соотношением «слабое известковое молоко — комовая известь» на входе в гасильный барабан, температурой слабого известкового молока, временем выдержки крепкого известкового молока в растворосмесителе и техническим состоянием оборудования при его эксплуатации.