Известково-кремнеземистые изделия

(ИКИ) выпускают в виде плит, скорлуп и сегментов и применяют для изоляции горячих трубопроводов и промышленного оборудования при температурах до 600°С.

Объемная масса изделий около 225 кг/м3, предел прочности при изгибе не менее 3 кгс/см2 (0,3 МПа)- Теплотехнические свойства известково-кремнеземистых изделий в отличие от вулканитовых значительно лучше.

Для производства этих изделий используют то же сырье, что и для вулканита. Однако в качестве кремнеземистого компонента наряду с диатомитом или трепелом применяют кварцевый песок. Это становится возможным, если осуществить совместный мокрый помол кремнеземистого компонента, негашеной извести и стабилизатора (полуводного гипса в количестве 12% массы извести) в вибромельнице. Тонкий помол исходных компонентов, их перемешивание и приготовление шлама в вибрационной мельнице— первая отличительная особенность технологии из — вестково-кремнеземистых изделий. Вторая отличительная особенность — тепловлажностная обработка изделий путем сушки их в паровой среде под давлением в автоклаве. Сущность сушки под давлением заключается в следующем.

Формы с массой на вагонетках загружают в автоклав, оборудованный специальными нагревательными панелями, за счет тепла которых масса в формах нагревается, вода из изделий начинает испаряться и в автоклаве постепенно возрастает давление пара. Когда оно достигнет заданного значения, вновь образующийся пар выпускается из автоклава с тем, чтобы давление в нем оставалось на заданном уровне. Таким образом изделия сушатся. Пар выпускается из автоклава до тех пор, пока влажность изделий не уменьшится до определенного значения. Затем давление в автоклаве снижают до атмосферного и изделия выгружают.

В период тепловой обработки материала при постоянном давлении и температуре около 175°С в нем образуется силикат кальция, благодаря чему изделия приобретают достаточную механическую прочность. Общая продолжительность тепловой обработки не превышает 10 — 12 ч·

Известково-кремнеземистые плиты выпускают длиной 1000, шириной 500, толщиной 50 и 105 мм, скорлупы и сегменты — длиной 1000, толщиной от 30 до 70 мм с внутренним диаметром для скорлуп от 61 до 333 и для сегментов от 280 до 476 мм.

Асбоцементные теплоизоляционные изделия выпускают в виде плит и скорлуп, полученных путем пластического формования из асбоцементной массы с последующей сушкой.

Плиты изготавливают длиной 1000, шириной 500 и толщиной 30 мм. Длина скорлуп 500, толщина от 30 до 60 мм. Предел прочности при изгибе изделий составляет 2—3 кгс/см2 (0,2—0,3 МПа). Теплопроводность 0,087—0,104 Βτ/(ιμ·Κ) при температуре 25°С. Предельная температура их применения равна 450а С. Асбоцементные изделия выпускают трех марок: 300, 400 и 500.

Сырьем для изготовления изделий служат портландцемент марки не ниже 400 (ГОСТ 10178—62) и асбест 4-го сорта, смешиваемые в. определенном соотношении. Допускается замена части асбеста минеральной ватой. Соотношение сырьевых компонентов формовочных масс, %: I— цемент — 50, асбест — 50, водотвердое отношение—10; II — цемент — 43, асбест — 43, минеральная вата — 14, водотвердое отношение—10.

Изделия формуют на гидравлических прессах при удельном давлении 0,5 кгс/см2 (0,005 к Н/см2)· Сушат изделия влажностью после формования 70—75% в камерных или туннельных сушилках с температурой теплоносителя до 200°С при высокой степени насыщения водяным паром. Благодаря этому в первый период сушки создается необходимый тепловлажностный режим, обеспечивающий твердение цемента. Продолжительность сушки 16—18 ч. Влажность изделий после сушки 15—18%.

Из-за большой объемной массы и низких теплофизических характеристик асбоцементные изделия, изготовляемые

по указанной технологии, малоперспективны, их производство постепенно сокращается — Научно-исследовательскими организациями изучается возможность получения поризованного цементного теста и замены дорогостоящего асбеста минеральной ватой. Это позволило бы повысить качество асбоцементных изделий.