Глинисто-графитовые изделия изготавливают из графита и огнеупорной пластичной глины с добавкой шамота или без него.
Огнеупорная глина в процессе обжига создает защитную пленку на зернах графита, предохраняющую его от выгорания. Из глинисто-графитовых масс изготавливают главным образом тигли и реторты для плавки стали и цветных металлов, трубы, а также пробки и стаканы для разливочных ковшей (рис. 20). Для изготовления тиглей применяют высокопластичную низкоспекающуюся глину, измельченную до размера частиц не более 0,5 мм, шамот и графит, предпочтительно кристаллический, эластичный, чешуйчатого строения, сгорающий менее интенсивно. Соотношение составляющих зависит от качества исходного сырья, формы будущих изделий и их назначения.
Глинисто-графитовые тигли в несколько раз устойчивее шамотных по отношению к воздействию основных шлаков. Термическая и химическая стойкость тиглей увеличивается с увеличением содержания графита в исходной массе. В глинисто-графитовых тиглях исключается вредное влияние кислорода воздуха на металл, так как, проникая через стенки, кислород связывается углеродом огнеупора.
Для производства пробок и стаканов могут быть использованы различные разновидности графита с содержанием золы не выше 10%.
Формуют глинисто-графитовые изделия методом прессования на рычажных прессах, литья в гипсовые формы или пластичного формования на гончарных кругах. Сушка глинисто-графитовых изделий — очень длительный процесс, продолжается он 15—20 сух, что объясняется довольно большой чувствительностью к сушке глинисто-графитового сырца. Влажность изделий после сушки не должна превышать 4%. Обжигают глинисто-графитовые изделия в капселях с засыпкой сухим коксом для предохранения графита от выгорания. Температура обжига тиглей и реторт 800—Il OOO°С, пробок и стаканов— 1300—1320°С.
Емкость тиглей, изготавливаемых из глинисто-графитовой массы, составляет 100—300; реторт-—600—1000 кг расплава.
Прочность при сжатии глинисто — графитовых изделий колеблется в пределах 150—250 кгс/см2 (15 — 25 МПа); объемная масса 1,8— 1,9 г/см3; дополнительная усадка при температуре 1350°С составляет 0,3—0,7%; огнеупорность до 2000°С (рис. 21).